化工实习工艺流程总结(范本十一篇)
发表时间：2021-01-20化工实习工艺流程总结(范本十一篇)。
<一> 化工实习工艺流程总结
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3简单介绍涂装线工艺流程
管理涂装线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。管理这一流程，需要注意以下几点：
(1)涂装线前处理工段的生产管理涂装线流程
前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺，后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。在这一工段所用药液较多，主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。在涂装生产线前处理工段或车间，第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度，给工人提供必要的保护着装，安全可靠的盛装、搬运、配置器具，以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。其次，在涂装生产线前处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废物质，所以在环保措施方面，必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。
前处理过的工件质量，由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同，其质量当有差异。处理较好的工件，表面油、锈去尽，为了防止短时间内再次生锈，一般应在前处理后几道工序，进行磷化或钝化处理：在喷粉前，还应将已磷化的工件进行干燥，去其表面水分。小批量单件生产，一般采用自然晾干、晒干、风干。而对于大批量之流水作业，一般采取低温烘干，采用烘箱或烘道。
(2)喷粉涂装的组织生产
对于小批量工件，一般采取手动喷粉装置，而对于大批量工件，一般采用手动或自动喷粉装置。无论是手动喷粉或自动喷粉，把住质量
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关是非常重要的。要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致，防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。
在涂装生产线这一工序，还应注意工件之挂钩部分，在进入固化之前，应尽可能将附着其上的粉末吹掉，防止挂钩上之多余粉末固化，有的对固化前去掉余粉确有困难时，应及时剥离挂钩上已固化之粉膜，从而确保挂钩导电良好，以利下批工件易于着粉。
(3)涂装线固化工序生产管理
这一工序应注意的事项有：喷好的工件，如果是小批量单件生产，进固化炉前注意防止碰落粉末，如有擦粉现象，应及时补喷粉末。烘烤时严格工艺及温度、时间控制，切实注意防止色差、过烘或时间过短造成固化不足。
对于大批量自动输送的工件，在进烘道前同样要仔细检查是否漏喷、喷薄或局部擦粉现象，如发现不合格件，应把好关防止进入烘道，尽可能取下重喷。如个别工件因薄喷不合格，在固化出烘道后可以重喷再次固化。
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<二> 化工实习工艺流程总结
合成氨生产技术综述
一.合成氨生产技术的发展过程及生产技术现状
1.传统型蒸汽转化制氨工艺阶段
从20世纪20年代世界第一套合成氨装置投产，到20世纪60年代中期，合成氨工业在欧洲、美国、日本等国家和地区已发展到了相当高的水平。美国Kellogg公司首先开发出以天然气为原料、日产1 000 t的大型合成氨技术，其装置在美国投产后每吨氨能耗达到了42．o GJ的先进水平。Keuogg传统合成氨工艺首次在合成氨装置中应用了离心式压缩机，并将装置中工艺系统与动力系统有机结合起来，实现了装置的单系列大型化(无并行装置)和系统能 量自我平衡(即无能量输入)，是传统型制氨工艺的最显著特征，成为合成氨工艺的“经典之作”。之后英国ICI、德国uhde、丹麦T0psoe、德国Br肌n公司等合成氨技术专利商也相继开发出与KeⅡogg工艺水平相当、各具特色的工艺技术，其中Topsoe、ICI公司在以轻油为原料的制氨技术方面处于世界领先地位。这是合成氨工业历史上第一次技术变革和飞跃。
2.低能耗制氨工艺阶段
2．1低能耗制氨工艺
具有代表性的低能耗制氨工艺有4种：Kellogg公司的KREP工艺、Braun公司的低能耗深冷净化工艺、uHDE—ICI—AMv工艺、Topsoe工艺。与上述4种代表性低能耗工艺同期开发成功的工艺还包括：①以换热式转化工艺为核心的IcI公司LCA工艺、俄罗斯GIAP公司的Tandem工艺、Kel．1099公司的KRES工艺、Uhde公司的CAR工艺；②基于“一段蒸汽转化+等温变换+PSA”制氢工艺单元和“低温制氮”工艺单元，再加上高效氨合成工艺单元等成熟技术结合而成的德国Linde公司IAC工艺；③以“钌基催化剂”为核心的Kellogg公司的KAPP工艺。低能耗制氨工艺技术主要以节能降耗为目的，立足于改进和发展工艺单元技术，其主要技术进展包括：
①温和转化。一段转化炉采用低水碳比、低出口温度、较高的出口cH4含量操作，将负荷转移至二段转化炉；同时二段转化炉引入过量空气，以提高转化系统能力。②燃气轮机。使用燃气轮机驱动空气压缩机，并与一段转化炉紧密结合。③低热耗脱碳。采用低热耗Be面eld或。一MDEA脱碳，以降低能量消耗。
④深冷净化。Braun公司采用深冷净化，在合成气进入氨合成回路之前脱除其中的cH4和部分Ar，并调节合成气中H2与N2摩尔比为3：1；uhde—IcI—AMV采用深冷净化，在氨合成回路之中回收弛放气中的H2。
⑤效率更高的合成回路。采用新型氨合成塔和低压高活性催化剂，以提高氨合成转化率、降低合成压力、减小回路压降、合理利用能量。Kellogg公司采用卧式径向合成塔和小颗粒、高活性催化剂；uhde公司和T0psoe公司均采用了立式径向流动合成塔 和小颗粒、高活性催化剂。
2．2 以部分氧化工艺为核心的重油或煤气化
(1)重油气化。以部分氧化工艺为核心的重油气化技术，主要有SheⅡ和Texaco两家公司的技术。自1956年开发出第一台渣油气化炉至今，世界上先后建成了140多套装置，用于合成氨、甲醇、纯氢和羰基合成等。由于国外以重油为原料的合成氨装置所占比例很小，且近年来受到石油危机和洁净煤气化技术的挑战，竞争力较差，其技术进展不大。主要 的进展包括：①结构多样化、气化压力提高、设备大型化；②改进气化炉烧嘴，以降低氧／油比、蒸汽／油比，从而降低氧耗、汽耗，改善经济性；③改进雾化喷嘴的结构和材质，以适应石油深加工带来的重油重度加重的问题；④炭黑回收部分开路，以适应石油深 加工带来的重油原料中重金属含量升高的问题。
(2)煤气化。20世纪80年代初到90年代末，煤气化技术再度引起人们重视，对洁净煤气化技术进行了大量的开发研究，取得了重大的进展，开发出众多的煤气化技术，包括：以Texaco公司和Destec公司为代表的水煤浆气化、以sheu公司和德国Prenno公司为代表的粉煤气化、以Lu蛹公司为代表的固定床煤气化等。并率先在IGcc领域进行了示范性大型化商业化装置的运转，Texaco工艺和Lu蛹工艺在合成氨生产中也得以应用，并取得了良好的效果。2．3 传统型制氨装置的节能增产改造 以节能降耗为目的的技术开发成果，在传统型合成氨装置的节能改造和增产改造中也得到了广泛的应用；同时针对传统型合成氨装置，也开发出了许多新的节能和增产技术。在20世纪80年代中期到90年代中期，传统型合成氨装置大多进行了2轮技术改造，基本实现了节能增产的目标，技术水平大大提高，缩小了与低能耗制氨工艺的差距。
(1)第一轮改造。主要采用节能降耗新技术，改造后，传统天然气合成氨装置每吨氨的能耗由41．87 GJ降至35．7 GJ左右，传统轻油合成氨装置每吨氨的能耗下降为37．16 GJ。其采用的技术主要包括：一段转化炉烟气余热回收预热燃烧空气；增设转化炉蒸汽过热烧嘴；脱碳改为低热Benfield；合成气压缩机前加氨冷器；采用casale或Topsoe轴径向内件对合成塔内件进行改造。
(2)第二轮改造。主要采用节能增产新技术，将产量扩充至日产l 200 t以上，传统天然气合成氨装置吨氨能耗进一步降至32．7 GJ，其采用的技术主要包括：空气压缩机、合成气压缩机汽轮转子扩能增效；一段转化炉管更新为大口径薄壁HP50管；一段转化炉对流段空气预热器盘管改造；二段转化炉更换新型烧嘴；高温变换炉和低温变换炉安装内件，成为轴径向炉；增设小低变炉；脱碳在四级闪蒸的基础上进一步改造。
3.装置单系列产量最大化阶段
近10年来，由于低能耗装置吨氨能耗已经降至28 GJ的水平，接近了理论能耗数值(22 GJ)，节能降耗的余地已经很小(预计合成氨装置吨氨能耗将难以降低到26 GJ以下)，而且即使能够降低，其对装置的经济性也将很小。基于此，为了进一步改善装置的经济性，技术专利商均开始转向以实现单系列合成氨装置产量最大化为首要目标的研究开发。与此同时，在高油价背景下，用煤等劣质原料制氨重新受到重视，以Texaco水煤浆气化和Shell粉煤气化为代表的煤气化技术在改造和新建装置中得到了使用。3.1装置单系列产量最大化
世界级合成氨装置的规模越来越大，以利用较大的产量带来规模经济效益。20世纪80年代投产的世界级合成氨装置的平均产量为1 120 t／d，而最近投产的世界级合成氨装置的产量大多已接近2 000 t／d，且主要按照现有技术进行放大。至今为止，uhde公司已经推出了日产3 300 t合成氨技术，KBR、Topsoe、Lu蛹公司均推出了日产2 000 t合成氨技术。(1)uhde技术
①加氢脱硫原料气在脱硫工段对加氢反应器和脱硫反应器的尺寸没有限制，很容易增加气体流量。必要时可以安装2台脱硫反应器，从而允许装置运行时更换反应器中的氧化锌。②工艺实践证明，离心式压缩机和整体齿轮式离心压缩机适用于产量高达3 000 t／d的装置。
③开发出具有内部绝热冷气出口管的顶烧式一段转化炉，易于应用任何产能的装置，而不需改变其基本结构。2台最大的一段转化炉为甲醇生产合成气装置，分别装有630根和920根管子。3 000 t／d合成氨装置所用的一段转化炉采用最新设计和材料，只用了460根管子。④二段转化炉也可用于产能增加的装置，其特点是通过安装在容器壁的喷嘴增加工艺空气。其优点是通过涡流形式注入空气，可以达到工艺空气与转化气的适当混合。充分的驻留时间允许在燃烧区完全反应，同时避免内件过热和火焰冲击。⑤为满足大型装置一氧化碳变换对催化剂容量的要求，可以设计用于高温和低温一氧化碳变换的反应器。
⑥二氧化碳脱除推荐使用BAsF公司的MDEA工艺，在能量和热量平衡方面最符合uhde公司的理念，并且将对大型装置没有限制。
⑦合成气压缩对于当前2 200 t／d装置，制约产能的主要因素是合成气压缩机。uhde公司正在开发一种新型合成气压缩机，这种压缩机适用于未来产能可高达3 000 t／d的装置。⑧氨合成回路设计基础是3层2个合成塔，废热锅炉位于各反应器下游。所有工艺和容器的设计参数都满足大规模装置的要求。
⑨uhde公司在sAFcO合成氨装置中，通过采用“双压氨合成工艺”，巧妙地突破和解决了合成气压缩机和合成回路对装置单系列产能为3 000 t／d的限制，应用于已在2 000 t／d合成氨装置中验证过的工艺过程和设备，率先实现了3 300 t／d合成氨的目标。BAsF公司在比利时采用uhde技术建成了2 060 t／d的合成氨装置。“双压氨合成工艺”在合成气压缩机2个压缩气缸之间设置新鲜合成气的低压氨合成系统，低压缸出口压力为11 MPa，与低压法氨合成相匹配，并在此系统中分离部分产品；之后在低温下进一步压缩至21 MPa，进入氨合成回路进行高压氨合成。这样不仅减少了合成气压缩的量，而且也减小了合成回路的设备尺寸。
减小了合成回路的设备尺寸。(2)Kellogg技术
①Kellogg公司和Bm帅&Root公司合并为KBR公司之后，在特立尼达采用KBR(KAAP)工艺建设了4套2 000 t／d的合成氨装置。
②KAAP工艺以钌基催化剂为核心，由于该催化剂具有低压、高活性的特点，与其他催化剂相比其用量较少；合成回路能够在较低压力下运行，且合成回路的氨转化率高。低压操作可以使用单系列合成气压缩机，并节省装置投资。KAAP催化剂的高活性使大产能成为可能，同时不需要较高的压力和多台合成塔。
③KBR公司也设计了4 000 t／d装置，除了一段转化炉和氨合成塔为并列设置外，其他设备均为单系列。(3)Topsoe技术
Topsoe公司合成氨技术的最新进展包括：改进的转化炉设计；用于二段转化炉的新型管式烧嘴；改进的S一200氨合成塔设计；中压蒸汽冷凝液汽提；改进的触媒结构。这些新技术在拉丁美洲的2个世界级规模的项目中得到应用。Pmfeni项目的特点是2 050 t／d合成氨装置与3250 t／d尿素装置单系列配套生产。该装置构成世界上最大的农用合成氨／尿素联合工厂，其最终产品是粒状尿素。其合成氨装置采用Topsoe公司低能耗合成氨工艺，包括脱硫、一段和二段转化、二步变换、MDEA法二氧化碳脱除、甲烷化、压缩、S一200氨合成回路、氢气回收装置和产品回收。转化炉使用现代转化炉管材，并对侧烧炉设计进行了改进，允许在更高的压力和热流下操作。转化炉设计紧凑，只用了264根管子。通过引入新的管口烧嘴，增加了整套装置的稳定性。改进的催化剂允许减小转化炉尺寸。当原料气中碳氢化合物比例较高时，Topsoe工艺包括1台预转化炉，将碳氢化合物转化为甲烷、碳氧化合物和氢气。如果把来自预转化炉的气体加热到650℃左右，那么一段转化炉的负荷可降低25％以上。这样，为3 000 t／d装置设计一段转化炉就不再困难了。二氧化碳脱除采用BASF公司的MDEA工艺，该部分装置的流体流速非常高，因此需要大型设备，低压容器的直径在6 m左右。氨合成系统以T0psoe s一200径流式氨合成塔为基础，回路压力19．12 MPa，以获得较高的单程氨转化率，氨合成塔的直径只有3 m。如果要求产量达到3 000 t／d，那么可以在s一200合成塔后再增加一个单层径流式S一50合成塔。(4)Lurgi技术
h蛹公司开发出以“自热转化ATR”为核心技术的Megammonia工艺。Megammonia工艺装置包括自热转化(6 MPa，ATR)、高温变换(5．5 MPa，HrI's)、气体净化(5．2 MPa，RNwu)、氨合成(20 MPa，Synth．)等工艺单元。3．2合成氨装置的结构调整
由于石油价格的飞涨和深加工技术的进步，以“天然气、轻油、重油、煤”作为合成氨原料结构、并以天然气为主体的格局有了很大的变化。基于装置经济性考虑，“轻油”和“重油”型合成氨装置已经不具备市场竞争能力，绝大多数装置目前已经停车或进行以结构调整为核心内容的技术改造。其结构调整包括原料结构、产品结构调整。由于煤的储量约为天然气与石油储量总和的10倍，以煤为原料制氨等煤化工及其相关技术的开发再度成为世界技术开发的热点，煤有可能在未来的合成氨装置原料份额中再次占举足轻重的地位，形成与天然气共为原料主体的格局。
原料结构调整主要是“油改气”(利用部分氧化工艺将原料改为天然气)和“油改煤”(利用煤气化工艺将原料改为煤或石油焦)。原料结构调整方案中主要考虑的是资源条件及其地理位置，以经济效益(包括装置投资、操作费用、生产成本)为标准进行确定。天然气是合成氨装置最理想的原料，且改造时改动量最小、投资最省，应以优先考虑；但如果不具备以天然气为原料的基本条件(资源和地理位置)，则以“原料劣质化”为主，进行“煤代油”或“渣油劣质化”的技改。为了尽可能地增大投资效益，可以适当扩大气化部分的规模，通过“配气方案”实现氮肥一C，化工及其衍生物产品的联合生产，以实现产品结构的调整。这样不仅联合生产装置投资较低，而且能够实现合成气的有效合理利用，操作费用和生产成本将会大幅度降低，经济上将更加具有竞争力。目前上述结构调整工程已经开始实施，由于资源条件及其地理位置的原因，对轻油型合成氨装置进行了“油改煤”的技术改造，而重油型合成氨装置则进行了“油改气”技术改造，并取得了预期效果，有力地推动了天然气部分氧化工艺技术和煤气化工艺技术的进步。
4.现状
中国的氨气大多数产自煤气化,世界氨气主要由天然气生产.目前我国是世界上合成氨量最大的国家，拥有大型氮肥装置共计三十四套，有十七套以天燃气为原料，六套以轻油为原料，九套以重油为原料，还有两套以煤为原料。这三十四套大型氨肥装置每年可以生产大约一千万吨氨肥，其下游产品主要包括了硝酸磷肥和尿素。除此之外，我国还有五十五套中型合成氨装置，包括三十四套以煤和焦油为原料的装置，九套以渣油为原料和十二套以气为原料的装置。这五十五套中型合成氨装置年生产能力约为五百万吨，下游产品主要是尿素和硝酸铵，我国还有一百一十二套经过改造生产尿素，原料以煤，焦炭为主的氨合成装置。其中以煤，焦炭为原料的占 96％，以气为原料的仅占 4％。我国引进大型合成氨装置的总生产能力为1000万t/a,只占我国合成氨总能力的1/4左右,因此可以说我国氮肥工业主要是依靠自力更生建设起来的。在此过程中,研究开发了许多工艺技术,促进了氮肥生产的发展和技术水平的提高,包括:合成气制备、CO变换、脱硫脱碳、气体精制和氨合成技术。除上海吴泾化工厂为国产化装置外,其他均系从国外引进,按照专利技术分:以天然气和轻油为原料的有Kellogg传统工艺(10套)、Kellogg-TEC工艺(2套)、Topsoe工艺(3套),及20世纪90年代引进的节能型AMV工艺(2套)、Braun工艺(4套)、KBR工艺(1套);以渣油为原料的Texaco工艺(6套)和Shell工艺(3套);以煤为原料的Lurgi工艺(1套)和Texaco工艺(1套),荟萃了当今世界上主要的合成氨工艺技术。20世纪七八十年代引进的天然气合成氨装置均已对其进行了以节能降耗和扩能增产为目的的两轮与国外装置类似的技术改造,合成氨能耗由4187GJ/t降至3349GJ/t,生产能力提高了15%~22%;轻油型合成氨装置也进行了类似的增产节能技改,将能耗降至372GJ/t,生产能力提高了15%左右。20世纪80年代引进的渣油型合成氨装置也进行过增产10%的改造,主要改造内容是气化装置增设第3系列,空分工艺改为分子筛流程,目前已经具备了实现1100万t/a合成氨的条件。20世纪90年代,在高油价和石油深加工技术进步的双重压力下,为了改善装置的经济性,多套装置开始进行以原料结构和产品结构调整为核心内容的技术改造,原料结构调整包括轻油型装置的油改煤(采用Shell或Texaco煤气化工艺,以煤替代轻油)、渣油型装置的油改气(采用天然气部分氧化工艺,以天然气替代渣油)或渣油劣质化(使用脱油沥青替代渣油);产品结构调整包括转产或联产氢气、甲醇等。
中国科技大学及中国科学院大连化学物理研究所等科研机构在NsR催化技术领域催化剂性能和结构方面作了初步研究。目前，日本丰田汽车公司和美国福特(Ford)汽车公司在NsR催化技术领域的研究成果显著，前者占据了日本国内市场，正在开拓欧美市场；后者正向工业化迈进。瑞典、德国、意大利和英国的科研机构在催化剂性能、反应机理等方面做了许多卓有成效的工作。
二.比较不同原料生产合成氨的生产过程
不同的生产原料采用不同的生产工艺，比如以煤和天燃气为原料的氨合成，通常是采用原料气制备将原料制成含氢和氮的粗原料气。对以煤和焦炭等固体原料的氨合成，通常采用气化的方法制取合成气；对于以渣油为原料的氨合成一般采用非催化部分氧化的方法；对气态烃类和石脑油，工业中一般采用二段蒸汽转化法。合成氨原料气制备完成后一般要进行净化处理，净化处理的主要目的是除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程；
净化:首先包括进行一氧化碳变换，因为在合成氨的过程中不论采用哪种方式都会产生一氧化碳，这是合成氨中多余的成分.一氧化碳的变换:过程中要放出大量的热，因此对一氧化碳的清除必须分段进行。首先是通过高温变换将一氧化碳转变成二氧化碳和氢气，然后再通过低温变换将一氧化碳含量降低至 0.3%左右；
脱硫脱碳:因为各种原料制取的粗原料气，都含有一些硫和碳的氧化物，这些硫和碳的氧化物如果不清除就可能在合成氨生产过程中造成催化剂的中毒，因此在氨合成工序前必须对其进行脱除处理。首先是脱硫处理，脱硫的方法很多，最常用的是采用化学和物理吸收法，可以采用低温甲醇洗法，也可以采用聚乙二醇二甲醚法等。因为在一氧化碳的变换中会残留一些二氧化碳、一氧化碳等成分，粗原料气经 CO 变换以后，变换气中除 H2 外，还有 CO2、CO 和 CH4 等组分，这些成分尤其是二氧化碳会影响着氨合成催化剂，因此要注意对这些气体的排除。排除二氧化碳可以采用溶液吸收法脱除；
气体精制过程，精制过程是指在原料气在进入合成工序前，清除残留的二氧化碳和一氧化碳气体，进行原料气的最终净化，主要方法有甲烷化和液氮洗等。
1.以焦炭（无烟煤）为原料的流程
以焦炭为原料的吨氨能耗为88GJ，比理论能耗高4倍多。碳化工艺流程将加压水洗改用氨水脱除CO2得到的碳酸氢铵经结晶，分离后作 为产品。所以，流程的特点是气体净化与氨加工结合起来。三催化剂净化流程采用脱硫、低温变换及甲烷化三种催化剂来净化气体，以替 代传统的铜氨液洗涤工艺。
2.以天然气为原料的流程
天然气先要经过钴钼加氢催化剂将有机硫化物转化成无机硫，再用脱硫剂将硫含量脱除到0.1ppm以下，这样不仅保护了转化催化剂的正常使用，也为易受硫毒害的低温变换催化剂应用提供了条件
3.以重油为原料的流程
以重油作为制氨原料时，采用部分氧化法造气。从气化炉出来的原料气先清除炭黑，经CO耐硫变换，低温甲醇洗和氮洗，再压缩和合成而得氨。
4.以渣油为原料
采用非催化部分氧化的方法
<三> 化工实习工艺流程总结
喷漆作业指导书
1．目的: 规定了喷漆的设备操作，工艺范围，工艺流程，工具，质量控制标准以及安全操作规程。
2．适用范围：本标准规定了公司产品涂装的操作方法、技术要求和检验方法。
3．术语及定义
（1）涂料：是一种有机高分子胶体混合物的溶液，将其涂布在物面上能干结成膜，学名叫“有机涂料”，俗称“油漆”。（2）涂装：将涂料涂布在物面上的施工过程，即油漆施工。（3）稀释剂：用来溶解及稀释涂料，以达到施工应用目的的物料。
（4）底漆：直接涂布在物体表面的打底涂料。
（5）防锈漆：由防锈颜料和适当的漆料配置而成，用以防止大气中的氧气和水分对金属（主要指钢铁）锈蚀的涂料。（6）起泡：漆膜干结后，局部与被涂物体表面失去附着力，成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起，内部包藏着液体或气体，或者发生破裂的现象。
（7）流挂：涂料施工于垂直物体表面，未干前涂层下流，干后漆膜厚度不匀，并成流痕的现象。
（8）针孔：漆膜在干结过程中，表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。
（9）渗色：在底层漆上涂覆一层漆后，底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。
（10）桔皮：涂料喷涂施工后，由于漆腊流平性差，干燥后的漆腊表
面形成起伏不平的类似桔皮的现象。
（11）褪色：色漆漆膜在暴露中，由于光、热或其它因素的作用，颜色减退失去其原有的颜色的现象。
（12）附着力：指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度。
（13）脱落与脱皮：由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力，涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失，使涂膜整张脱落时称为脱皮。 4．0操作步骤：
一、工作前
（1）上班首先阅读当天派工单，了解并记录有特殊喷漆要求的单号。
（2）检查工作过程中需要的工具，如挂钩、吹枪等是否到位，完好。如果没有或损坏需及时上报。
（3）检查当天使用的原、辅材料，如果不够需向上级领导反映，班组长做好材料的领取工作。
（4）打开空压机电源、检查设备运行情况，如有异常需修理完好后方可使用。
（5）完成上述工作后，将工作场地清理干净。
二、工作中
（1） 、检查：对上道工序的来料进行检查，查看是否有漏印、划伤、胶水印、纸头、颗粒、撞伤等不良，如有则退回上道工序。
（2）、吹灰：左手拿除尘布，右手拿吹枪，边吹边用气枪吹，将整个
都擦一布。在吹灰过尘中同时注意有无划伤、颗粒、胶水、撞伤等不良，如有则挑出返回上道工序。吹灰时气枪不要对着喷台这边吹。
（3） 、喷漆；
1、 喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作，戴上防护眼镜、防护面具和防护手套，以防油漆等溅入眼中。
2、油漆配比夏季为油漆：稀料=1：1；冬季为1：0.8-0.6左右。
3、 气压调整为0.25-0.4MPA。
4、喷漆时将喷枪调到3-4左右，喷时再次进行检查，如有不良的退回上道工序。喷漆时应整张喷均匀，不可漏喷或喷溥，但也不可过厚导致流挂现象的出现。。
三、工作后
（1 ）、下班时需清理打扫场地，把可回收的垃圾分开放到指定区域，不可回收的垃圾倒到垃圾池中。（2）、清洁工具设备，关掉电源、水、气及门窗和工具箱。
（3）、做好当班的工作记录，总结当天的工作情况。
6．0检验标准
A外观：漆膜必须光洁平整，无气泡，允许有轻微的桔皮，少量细小的突起和缩孔。进行二次喷涂的工件充许表面桔皮略重于一次喷涂，但同一平面桔皮应均匀。
B光泽度；表面光滑，薄厚均匀。7．0工具辅料及设备
（1）油漆气动泵
（2）喷枪
（3）砂纸
（4）吸尘布
（5）气枪
8．0设备维护
一、每天维护
（1）每天需对使用过的喷枪进行清洗，防止堵塞。（2）每天将油水分离器中的水放一次，保证油雾器中有油，并有合适的油量。
（3）开机前检查各水泵、气管等配套设备。
二、每周维护
彻底清洗喷枪、气动泵内部、淌水板。
三、每月维护
（1）彻底清理整个工作场地内的卫生。
（2）检查电器控制的状况。
（3）喷漆房过滤棉及空调内过滤棉。
四、每半年将设备系统的检修一次。
9．0喷漆安全操作规程
（1）喷漆时，喷枪应对准需要喷漆的位置上下左右移动，不可歪斜，防止漆雾飞扬污染空气。
（2）操作时要注意喷枪头不能松动，应防止回气将油漆溅入眼睛。
（3）工作台存放油漆的容器应放置平稳并加盖。
（4）经常注意油漆容器的滴漏液情况，对滴漏的容器要及时更换，对油漆桶等的盖阀等，在使用后要随手关紧，严禁滴漏。
（5）操作人员应穿纯棉织品工作服，不能穿带钉鞋进入生产岗位。
（6）车间内的设施因维修用明火时，要严格注意防火。
（7）各种油漆要堆放规格化，油漆桶堆放高度不应超过1.5m，最多存量不宜超过两天的使用量。
<四> 化工实习工艺流程总结
xx在紧张和忙碌中过去了,回首过去的一年，内心不禁感慨万千，这一年，虽没有轰轰烈烈的战果，但也算经历了一段不平凡的考验和磨砺。在这辞旧迎新之际，生产部将深刻地对本部门一年来的工作及得失作出细致的总结，同时祈愿我们公司明年会更好。
在过去的一年里，注塑车间力挑重担，为了达到客户在产量和质量方面的要求，生产部顶着原材料到货不及时、产品型号杂乱、单品种需求量少、模具更换频繁的困难为客户加工产品。在各部门领导的带领下我们注塑车间突破苦难，因难而上。在班长的引导下，员工的不懈努力，保证每天产值目标达标。始终坚信，只要有付出就会有回报的坚定信念。最终完成了这个目标。
我们注塑车间也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用例会、质量会、班前会及生产过程及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。根据操作工的流动量，及时为新职工安排质量、操作技能方面基本的理论培训和现场操作实践，保证每一个新操作工在上机独立操作以前，都能了解基本的产品质量判别方法。我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要本部门的每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标。
因公司生产任务的急剧增加，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位，且流动量很大，各岗位人员极不稳定，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，本车间还是坚定地对各岗位进行岗前岗中的简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到在班长及各级领导的正确引导下，基本胜任各自的岗位工作。
在过去的一年里，基于行业的特殊性，我们注塑车间将安全生产纳入了日常的管理工作之中，能够经常对各岗位员工进行安全知识的教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理。虽然本年度本部门没有发生什么重大的安全事故，但是一些频繁的工伤事故还是屡有发生。因此本车间规定因违反操作规程而造成的恶性人身伤害事故，针对此类事件，本车间对全体操作工进行了更加频繁的安全警示教育。对一些有可能会造成人身伤害或设备模具损害隐患的人和事进行了严肃的经济处罚和批评警告。注塑车间在过去的一年里，在公司领导的正确领导下，各生产岗位知难而上、基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。本部门虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但是也还存在较多的问题，针对本车间具体有四个方面的不足：
各岗位的生产现场管理较为混乱，主要是生产过程的各种辅助用品摆放不整齐；半成品、原材料、纸箱没有做到定置管理。还有就是环境卫生、设备卫生、模具堆放、工具摆放等有待改善。
由于生产部大部分员工都是从社会临时招聘，普遍文化素质较低、工作态度自由散漫，员工的责任、团队、服从管理意识不强，迟到、早退、消极怠工现象屡屡出现，缺乏质量观念和成本观念，不能很好地爱护公司财物，节约各项能源。
针对本部门，原材料无非是本车间浪费最为严重的物料之一。出现了很多的物料浪费或辅助用品消耗过大的现象。离开岗位时不关设备马达、不关灯的情况也屡有发生。
安全生产可以说是每个生产企业中最重要的一个方面之一，安全是效益。我们本部门在这一点上做得还远远不够，车间的安全标语还不够完善，灭火器材定置摆放、没有使用说明；特别是一些相关安全知识一部分员工还没有完全理解，思想上对一些事故隐患不够重视，甚至一些基本的安全常识，也很容易松懈。
对于以上这些问题我本人对明年的工作计划做出一个规划。
1，使现场管理向众深发展，克服现场管理深入不够，加强生产现场管理，解决生产实际问题。
2，加强生产工艺纪律监督管理和生产工艺关键控制点的监督管理。
3，与其他部门加强沟通协作，完善生产指令。
4，将在?标准化，规范化，精细化?管理如何融入日常管理，生产的过程中跟踪好异常状况。
5，努力完成相关生产管理及领导交办的各项工作。
针对本部门和从公司整体方面，我就有一点建议：
公司在技术熟练人员的培养和留用方面跟其他企业有很大的差距，现代企业的竞争归根结底是人才的竞争，也就是常言说的“有人有天下”。但我们企业普通操作工的流动量非常大，大部分有思想的员工因为对公司不信任、没有依赖感而流失，公司常年总是在对员工培训一些最基础的东西，导致公司引进的一些看上去先进的管理模式发挥不了决定性的作用，于是，产品质量总是得不到保证、规章制度执行难、管理难就成了公司管理工作最主要的难题，我想在目前这非常时期公司高层领导、人力资源部应该对这些历史遗留问题高度重视。
面对即将到来的xx年，我们本部门愿以最饱满的热情对待新年的每一天，团结协作，克服存在不足之处，提高工作质量，抓好安全生产，为企业的发展尽我们最大的努力！
<五> 化工实习工艺流程总结
CO2＋O2原地浸出采铀技术作为国内一种新型的地浸采铀方法，具有试剂的消耗少、浸出液的铀浓度比较稳定、开采后地下水的治理简单等优点。随着新疆、内蒙古两个CO2＋O2地浸采铀矿山建成投产，我国成为继美国之后全球第二个成功掌握CO2＋O2地浸采铀技术、并已工业化应用的国家。预计到2016年，应用这一技术生产的天然铀产品将占我国年生产量的50％。实际生产表明，运用这一技术，铀的浸出率达到75％。现阶段国内大多注重地浸采铀废水处理、地浸采铀工业性试验、放射性废物释放和对地下水的影响，而在水冶车间工艺流程安全评价方面很少涉及［1，2］。以内蒙古某中性浸出地浸矿山为例，为了使工人在一个安全健康的环境中工作，就必须保证水冶车间工艺流程的安全，因此对水冶车间工艺流程进行安全分析具有非常重要的意义
以内蒙古某中性浸出地浸矿山为例，水冶厂房包括浸出液过滤、吸附、淋洗、树脂转型、沉淀过滤及反渗透等生产线。浸出液经过集液池澄清，到达原液泵房后先加入二氧化碳进行酸化，然后通过袋式过滤，2台孔径不同袋式过滤机串联成一小组，两个小组并联成为一组，每组袋式过滤机组的出口处再分成两路，分别进入两组吸附塔。在吸附塔里进行吸附和淋洗。淋洗之后，废液经过反渗透，浓水流到蒸发池，淡水流到配液池和草地进行灌溉。合格液沉淀及压滤时先加盐酸调节合格液的pH值，酸化合格液通过泵送进入沉淀槽加碱用搅拌机搅拌沉淀，沉淀浆体用浓浆泵泵入沉降分离槽进行老化沉淀，底流老化后的'沉淀浆液经压滤机压滤得到“111”黄饼。滤饼用清水（反渗透的淡水）洗涤。沉降分离槽溢流出的沉淀母液进入母液酸化槽，加入适量工业盐酸中和母液中的余碱，全部返回用作淋洗剂［3］。
本工程中采用工艺的特殊性，有较多的液体池，在日常生产过程中采用自动输送和计量，但在维护、检修过程中若违规操作，可能造成淹溺。本工程中有可能造成淹溺的场所有：配液池；集液池；滤液贮槽；沉降分离槽；沉淀槽；母液酸化回用槽；淋洗剂贮池；合格液池；贫液池；反渗透原液池；蒸发池。工作人员主要受到来自含铀溶液及产品的γ、β辐射造成的外照射；吸入工作场所空气中氡子体的α粒子所造成的内照射；存在于工作场所空气中的放射性α气溶胶也将对工作人员造成一定的内照射，以及α、β表面污染。在这些辐射危害中，氡及其与氡子体所造成的内照射是最主要的危害。
故障假设分析方法是针对某一工艺流程的一种创造性的分析方法。在运用此方法时，要求分析人员对分析的工艺流程相当熟悉，故障假设分析一般会对工艺流程进行相应的审查，通常要求分析人员用“What…If”作为开始来对相关的问题进行探讨，从系统进料过程开始沿着工艺流程直到整个工艺流程结束。通常情况下要将所有的问题记录下来，之后将它们分类。故障假设分析首先必须提出一系列的问题，然后再逐步回答这些问题。评价结果通常以表格的方式形式表示出来，主要内容有：提出问题，回答其可能造成的后果，降低或消除故障的一些安全措施。故障假设分析法由三个步骤组成，即分析准备、完成分析、编制结果文件。
（1）人员组成。运用该方法进行分析应该由2～3名专业人员组成小组。要求分析成员非常了解将要分析的生产工艺，有评价危险的经验。（2）确定分析目标。目标能够加以限制，避免遗漏掉一些危险因素。文章的分析目标为水冶工艺流程，以水冶工艺流程示意图作为分析基础，分析其存在的危险有害因素。（3）资料准备。进行分析时，必须具备完整的分析资料。文章以内蒙古某中性浸出铀矿山安全验收评价为基础进行分析，具备完整的分析资料。
（1）了解情况，装置的安全防范、安全设备、卫生控制规程。（2）从水冶工艺流程最初的过滤开始，一直进行到“黄饼”产出为止，依次提出如果发生危险情况，相应的操作人员应该要怎么做才能降低危险，分别得出相应的正确答案。
在分析结束以后，进行结果文件的编制。编制的结果文件必须让操作工人很直观地了解故障发生的位置以及可采取的措施。一般用表格的形式显示出来，同时在结果文件中可包含有排故流程图作为结果文件上交［4～7］。
以内蒙古某地浸矿山作为研究对象，以其水冶工艺流程示意图作为故障假设分析基础，由其安全验收评价为基础进行分析，分析人员由核工业北京化工冶金研究院和中核北方铀业有限公司有关人员共同组成，其中包括安全工程师、设备工程师、水冶厂相关负责人。依次分析各个流程的危险因素及其可能导致的后果。
通过故障假设分析方法对内蒙古某水冶车间水冶工艺流程进行安全分析，提出工艺流程中存在的危险因素，并分析其发生的原因以及相对应的措施，最后作出排故流程图。当水冶工艺流程发生故障时，操作工人可以根据故障假设分析表和排故流程图来确定发生故障的位置，从而做出相应的对策措施，保证系统的安全运行。同时建议经常对水冶工艺流程的主要设备进行检查维修，及时发现危险，从而预防事故的发生，保证工人工作环境的安全。
<六> 化工实习工艺流程总结
摘要：在现如今社会经济发展的不断推进之下，我国的交通运输产业迎来了一个飞速发展的时代，在中国交通的各个种类当中，公路运输在其中有着至关重要的作用与意义。伴随着这几年来公路车流量的增多，针对公路项目的安全质量而言无疑是一个非常巨大的挑战，因此公路施工逐渐将重心放在了怎样强化公路项目安全质量之上。在公路项目作业中，路基的建设作业安全质量将会直接与整个公路的安全质量相关联。文章主要是从现如今的公路路基作业的安全技术状态着手，并对路基作业的详尽施工规程展开了研究与讨论，可供参考。
路基作业会受到土层质量的作用，很多天气干燥的区域会出现有冻土的情况，冻土路面在外界的作用下会发生夏季收缩、冬季膨胀的现象，所以这种土质的路基在作业环节中要求通过高效的形式进行处理。基片石稳固工艺以及热棒工艺是现如今在冻土路基作业过程中最为常见的一种技术种类，如此一来不但确保了路基作业的安全质量，还有效解决了冻土所带来的各种问题，项目的整体安全质量得到了有效的保障。在降水较多的区域通常会出现有软土的情况，并且软土土质的含水量较为丰富，土层自身的承载力不足，压缩性较大，所以在路基作业的过程中要求相关的设计人员从土质自身的质量以及其性质着手来规划设计，改善对应的处理手段，以此来强化其自身的载荷能力以及其承载能力，从本质上切合项目自身的要求。但是因为有很多的设计者对软土路基相关的作业工艺并不是很了解，忽略了对于路基作业安全质量管理，这就会造成在路基建造的环节当中其技术工艺难以满足软土环境下的作业要求与标准，使路基安全质量不断降低、使用寿命减少，交通运输产业的安全质量也会受到一定程度上的作用。
<七> 化工实习工艺流程总结
LNG加气站工艺流程
LNG加气站工艺流程：
① 卸车流程
由加气站LNG泵将LNG槽车内LNG卸至加气站LNG储罐。
② 加气流程
储罐内LNG由LNG泵抽出,通过LNG加气机向汽车加气。
③ 储罐调压流程
卸车完毕后,用LNG泵从储罐内抽出部分LNG通过LNG气化器气化且调压后进入储罐,当储罐内压力达到设定值时停止气化。
③ 储罐卸压流程
主要是指在卸车、加气以及加气站的日常运行过程中，当储罐压内的压力随着BOG的产生逐渐增大，安全阀打开,释放储罐中的蒸汽,降低压力,以保证储罐安全。
下图为LNG加气站的工艺流程框图：
L-CNG加气站工艺流程：
① 卸车流程。
由加气站LNG泵或加气站的CNG储气装置中的部分气体通过调压阀将LNG槽车内LNG卸至加气站LNG储罐。
② 加气流程。
LNG液相高压泵从LNG储罐内抽取LNG进行加压，进入LNG高压气化器后进入CNG储气装置。CNG储气装置的天然气通过CNG售气机向CNG汽车加气。
③ 储罐泄压流程。
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当CNG储气装置内压力超过某一设定压力值时，安全阀自动打开，释放储气装置内的气体，降低压力以保证安全。
下图为L-CNG加气站的工艺流程框图：
<八> 化工实习工艺流程总结
学喷漆已经学了一个星期左右了，在这一个多星期的学习里让我对喷漆这个行业有了一个重新的认识，在没有学喷漆之前，就知道外界对喷漆这个行业的言论就是对身体健康影响大，但是在接触学习的这段日子里，我知道了汽车喷漆这个行业。在喷漆过程中，只要做好防护措施的话，对人体是没有多大伤害的，其实真正喷漆的工序时间是比较短的，其中许多时间都是在喷漆前的预备处理准备工作中。所以并不像外界在不了解的情况下说的那样。 在这一个多星期的学习里，在老师的认真指导下，让我对喷漆的发展和前景有了一个全新的了解，同时也学到了对汽车涂料的基本知识。车身清洁及填补原子灰前的表面预备处理和填补原子灰的施工方法。还有原子灰的干、湿打麿等重要的理论课程，每次上完每个理论课程后，老师都安装我们进行实操练习。通过实操练习，使我对喷漆前的技术打下了一个扎实的基础，同时使我体会到想学的喷漆，单是靠理论知识没有实操是不行的，必须要两者相结合，勤学苦练把基础技术学好、练好。其实对我自己来说从开学到现在的这段时间，我感觉学得挺踏实的，比我之前预想达到的目标要学得要好。
通过这段时间的课程学习，使我认识到自己现在只是在学喷漆的入门阶段，还有许多东西要我学，也有许多学不到位的，在以后的课程里我必须要努力学习，认真地掌握理论知识和实操相结合去学习好。
<九> 化工实习工艺流程总结
实验室中常用电石跟水反应制取乙炔。电石中因含有少量钙的硫化物和磷化物，致使生成的乙炔中因混有硫化氢、磷化氢等而呈难闻的气味。在常温下，电石跟水的反应是相当激烈的，可用分液漏斗控制加水量以调节出气速度。也可以用饱和食盐水代替水，这样，可以使反应较平稳。通常，乙炔发生装置用烧瓶(或广口瓶)和插有分液漏斗及直角导气管的双孔塞组成。检查装置的气密性良好后把几块电石放入烧瓶，从分液漏斗滴水(或饱和食盐水)即产生乙炔。如果把电石跟水的反应式写成：
CaC2＋H2O→C2H2↑＋CaO
是错误的。因为在有水存在的情况下，CaO不可能是钙的最终产物，而Ca(OH)2(CaO水化)是最终产物才是合理的。正确的化学式应是：
CaC2＋2H2O→C2H2↑＋Ca(OH)2
为了得到较纯净的乙炔，可以把从发生器出来的气体先经CuSO4溶液洗气再收集。乙炔只微溶于水，应排水收集。用电石跟水反应制乙炔不应使用启普发生器，块状电石和水在常温下即能发生反应，表面上似乎符合启普发生器的使用条件，但当关闭启普发生器的活塞时，乙炔气虽能把水压入球形漏斗以使电石跟水脱离接触，但集存在球体内的大量水蒸气(电石跟水反应放热)却仍在缓缓继续跟电石发生反应，就是说，关闭活塞后，乙炔不能完全停止发生。这样，乙炔将缓缓从球形漏斗的上口间断逸出。平时，我们总能闻到电石有难闻的气味，就是因为电石跟空气里的水蒸气反应的结果。如果小量制取乙炔时，也可以用试管配单孔塞作反应容器，但应在试管口内松松塞一团棉花，以阻止泡沫进入导气管。
乙炔在高温下分解为碳和氢，由此可制备乙炔炭黑。一定条件下乙炔聚合生成苯，甲苯，二甲苯，,萘，蒽，苯乙烯，茚等芳烃。通过取代反应和加成反应，可生成一系列极有价值的产品。例如乙炔二聚生成乙烯基乙炔，进而与氯化氢进行加成反应得到氯丁二烯；乙炔直接水合制取乙醛；乙炔与氯化氢进行加成反应而制取氯乙烯；乙炔与乙酸反应制得乙酸乙烯；乙炔与氰化氢反应制取丙烯腈；乙炔与氨反应生成甲基吡啶和2-甲基-5-乙基吡啶；乙炔与甲苯反应生成二甲笨基乙烯，进一步催化剂裂化生成三种甲基苯乙烯的异构体：乙炔与一分子甲醛缩合为丙炔醇，与二分子甲醛缩合为丁炔二醇；乙炔与丙酮进行加成反应可制取甲基炔醇，进而反应生成异戊二烯；乙炔和一氧化碳及其他化合物(如水，醇，硫醇)等反应制取丙烯酸及其衍生物。
也可由天然气热裂或部分氧化制备
<十> 化工实习工艺流程总结
一、LNG加气站工艺流程
设计LNG加气站的工艺流程分四个步骤：卸车流程、调压流程、加气流程、卸压流程
1）卸车流程：把集装箱或汽车槽车内的LNG转移至LNG加气站储罐内。此过程可以通过三种方式
实现。
（1）通过卸车增压器卸车
（2）通过浸没式加气泵卸车
（3）通过增压器和泵联合卸车。本加气示范站采用第三种方式。选用设备规格为：卸车增压 200Nm3/h，浸没式泵流量40～200l/min，压力0.2～1.2Mpa.实际工作时卸一台标准集装箱的时约为1.8小时。该方式优点 是缩短 了卸车时间，缺点是耗能、在卸液快完时如不注意泵容易遭害、工艺流程相对复杂。笔者认为：
三种卸车方式 中应首选第一种，采用储罐上、下进液同时进行的方式。该方式优点是：简单、不耗能。缺点是卸车时间长，卸 一台标准集装箱时间约为2.5～3.0小时。建议在加气站场地许可的情况下，加大卸车增压器。如选用300NmVh 的卸车增压器，则卸一台标准集装箱的时间约为2.0小时。第二种卸车方式不建议采用。
2）调压流程：由于目前汽车上的车载瓶本身不带增压器，因此车载瓶中的液体必须是饱和液体。为此在给汽车加液 之前首先对储罐中的LNG进行调压，使之成为饱和液体方可给汽车加气。调压方式也有三种。
（1）通过储罐压力调节器调压
（2）通过泵低速循环进行调压
（3）通过储罐压力调节器与泵低速循环联合使用进行调压。第一种方式优点是工艺、设备简单、不耗能。缺点是调 压时间长。LNG加气站储罐调压与LNG气化站储罐调压原理不同，LNG气化站储罐调压采用气相调压，目的是只要得到所需压力的LNG即可。而LNG加气站储罐调压是要得到一定压力的饱和液体，只能进行液相调压。故采用同规格的压力调节器对同样的储罐调节同样的压力需要的时间却大不一样。实际工作时测得：采用200Nm讥的压力调节器对50m3的储罐调节饱和液体压力，达到0.5Mpa时所需时间为8～10小时，依外界气候的温度不同而异。这对汽车加气带来很大不便。储罐调压应采用第三种方式较为合理，并且压力调节器应有备用，可能的话还应增大其规格。这样，虽然增加了投资、能耗，但大大缩短了调压时间，理论上计算可在3.0～4.0小时实现，从而确保加气时间。如单采用第二种方式其调压时间仍为偏长。
3）加气流程：储罐中的饱和液体LNG通过泵加压后由加气枪给汽车加气，加气压力为1.6Mpa.在给车载瓶加气前首 先应给车载瓶卸压，通过回气口回收车载瓶中余气。目前，该部分气进行放空处理。建议在以后的加气站中，增 设车载瓶到储罐气相的回流管，同时设计量装置，便于对车载瓶中余气进行回收和计量。4）卸压流程：在给储罐调压过程中，储罐中的液体同时在不断的蒸发和气化，这部分气化了的气体如不及时排出，储罐压力会越来越大，当储罐压力大于设定值时，相关阀门打开，释放储罐中的气体，降低压力，保证储罐安全。目前，该部分气体进行放空处理。建议在以后的加气站中，该部分气体通过调压后送人附近市政管网系统。
二、LNG加气站设计
依据规范目前，国内还未出台LNG的相关设计、施工和验收规范，在LNG气化站设计中，行业
普遍认可的是参照 LPG相关规范。其理论依据是基于LNG和LPG的特性参数。LNG的主要成分为 CH4，LPG的主要成分为C3H6C4Hs。同时LNG处于-162℃的深冷、常压储存状态，规范中参照执 行的LPG是处于常温、压力储存状态，因此 LNG与LPG比较，在理论上是较为安全的。
而在LNG汽车加气站设计中，如与LNG气化站一样，参照LPG的相关规范，这在寸土寸金的市区 建设LNG加气站没有占地上的优势，而且，本站作为示范站，其意义就是将来为制定LNG加气站设计规范提供理论和实践上的依据，如仍套用LPG的相关规范，则失去了其示范的意义。
由LNG的性质，可以看出它作为车用燃料还有如下的特点和优势：
1）能量密度大汽车续驶里程长，同样容积的LNG车用储罐装载的天然气是CNG储气瓶的2.5 倍。目前国外大型LNG货车一次加气可连续行驶1000～1300km，非常适合长途运输的需要。国内410升钢瓶加气一次在市区可连续行驶约400km，在高速公路加气一次可连续行驶约 700Km以上。
2）运输方便由于是液态，LNG便于经济可靠地远距离运输，建设CNG汽车加气站不受天然气
管网的制约。在陆上，通常用20～50m3（相当于12000～30000Nm3天然气）的汽车槽车象 运输汽油，柴油那样将LNG远送到LNG汽车加气站，也可根据需要用火车槽车。在海上，通 常用大至12～13万m3的 LNG轮船，进行长途运输。
3）组分纯，排放性能好，有利于减少污染，保护环境LNG由于脱除了硫和水分，其组成比CNG
更纯净，因而LNG汽车的排放性能要优于CNG汽车。与燃油车相比，LNG汽车的有害排放 降低约85%左右，被称为真正的环保汽车。
4）安全性能好LNG的燃点为650℃，比汽柴油、LPG的燃点高，点火能也高于汽柴油、LPG，所以比汽柴油、LPG更难点燃，LNG的爆炸极限为5～15%，且气化后密度很低，只有空气 的一半左右，因而稍有泄漏即挥发扩散，而LPG的爆炸极限为2.4～9.5%，燃点为466℃，且气化后密度大于空气，泄漏后不易挥发，汽油爆炸极限为1.0～7.6%，燃点为427℃，柴油 爆炸极限为0.5～4.1，燃点为260℃，由此可见，LNG汽车比LPG、汽油、柴油汽车更安全。
三、价格分析
1）LNG价格根据用户与资源供应地的实际地理位置，LNG的陆上运输距离大体可分为近距离
（200km以内），中远距离（200-1000km）、远距离（1000～3000km），与此相对应的LNG 运输价格相应约为0.3元/Nm3，0.7元/Nm3、0.9元/Nm3.这是对公路运输而言，如采用铁路 运输，则远距离运输价格可大大降低。
2）LNG汽车经济性根据天然气燃烧特性和运行试验结果，1Nm3的天然气的行驶里程等效于1.2
升燃油，目前汽柴油价格在3.45-4.0元／升之间，如天然气零售价按3.0元/Nm3计算时，使 用LNG作燃料比燃油便宜27.5%～34.2%.每车按年运行60000～80000km计算时，中型车 耗油约13200～17600升，大型车耗油20400～27200升，以当前油价计算，使用LNG时分 别可节约燃料费为14761～19682元和22813～30418元，汽车行驶路程越长，则越节约燃料 费用。LNG汽车改装件投资略高于CNG汽车，若采用国产储罐改装件，中型车投资约为2.5 万元，重型车约为3.5万元，则改车投资回收期约为1.4～2.0年。根据天然气汽车的特点，使用天然气时还可延长发动机寿命，降低发动机的维修费用50%以上，因此 LNG汽车的实际 投资回收期比上述投资回收期短30%，一般在投用1.5年之内即可收回投资。
3）LNG加气站效益初步分析LNG汽车加气站规模可大可小，投资额差异大，以一座日售气
2.2×104Nm3LNG（年售气800×104Nm3）加气站为例，如以采用国产设备为主，总投资约 420万元（不含征地费、常规地质情况），年耗动力约3万kW，人员为8人（与加油站合建 时人可不增加）。则年总经营成本约为2081万元，当LNG进价与零售价价差保持0.40元/Nm3 时，年利润约为154（税后）万元，约2.7年可收回投资（税后）。
综上所述，LNG汽车具有经济、安全、环保、适用、方便、机动等优势，是天然气汽车的发
展方向，同时也是城市规模化发展天然气汽车的理想途径。
四、问题和结论
1）由于国内规范的滞后性，目前，LNG汽车加气站执行《液化天然气（LNG）生产、储存和装
卸标准》NFPA59A-2001和《汽车用液化天然气（LNG）供气系统标准》NFPA57-1999的标 准有很大难度，需做不少协调工作。
2）由于二个LNG加气站调试运行的时间还不长，故本文中的一些试验数据随着进一步的调试运 行可能会有变化。
3）根据二个加气示范站的试验效果，国产LNG加气机的质量有待提高，同时需做进一步的研发
工作。
4）根据二个加气示范站的试验效果，LNG汽车最适用于600Km范围内的城市区间车运行，其
次适用于城市公交车运行。
<十一> 化工实习工艺流程总结
制鞋生产工艺流程
一、成型作业： 鞋 面(一)裁断作业
1.领料完成后，依着进度要求分配给裁断员作业。
2.使用裁断机系列裁取PU、PVC、帆布、尼龙布等各类材质鞋面切片。3.使用摇臂式裁断机裁取真皮皮料。
4.裁断后的皮料，依据工艺要求进行切片作业，以便有利于针车作业。5.使用削皮机进行处理削边削薄工作。6.在鞋头上热溶胶，使鞋头弹性充足。
7.清点数量并且检验品质，然后根据进度要求整理后分发或暂行送入半成品仓库。
（二）大底作业 EVA大底
1.使用切皮机将EVA板根据需要切成所要求的厚度剖片。2.使用龙门裁断机将EVA剖片裁成型。3.使用EVA自动斜割机将EVA底切料。
4.使用EVA斜度切除机，将EVA底的前端切成需要的斜度。5.使用双面斜度磨粗机将EVA大底表面磨粗，以便有利于贴合。6.预先将贴合用的橡胶底磨粗。7.将EVA底与橡胶底贴合。8.使用平衡式压底机压合。9.然后用压前后底机压着大底前后。10.用磨角机磨角磨边。
11.在磨粗的上面上胶水后，使用网链式输送机及电热烘箱，使胶水活化后易于贴合。
12.使用双色鞋底贴合机制造夹心大底。
13.其他大底生产：PU、PVC各种射出底，可以使用射出机台制造，或用半成品。
（三）中底作业
1.利用平台式油压裁断机将中底板根据中底形状及插中片形状裁好成型。2.使用削薄机将插中片削薄。3.使用铆钉机将铁心固定在插中片上。
4.将插中片与中底分别上胶，通过网链式输送带，经过电热烘箱处理后，予以紧密贴合。
5.使用中底定型机将中底定型。
6.然后使用削薄机将成型机中的中底削边。7.在特殊要求下，可以使用包中底机将中底包边。
（四）针车作业
1.各种鞋面切片，根据鞋样款式使用各种针车进行鞋面车缝作业。2.男女鞋鞋面在车缝前，应该先摺边。
3.运动鞋鞋面，应该用打孔机及鞋眼机分别打洞和鞋眼。
4.增强车缝部门效率及使车缝流程顺畅，各种针车应该利用针车输送带设计排列与组合。
5.清点数量及品质检验。
二、成型作业： 1.使用后跟定型机 2.攀鞋作业 3.定型作业 4.磨粗作业 5.擦胶及烘底作业 6.压底作业 7.冷却定型作业 8.拔楦作业 9.整理作业
（1）运动鞋：去楦后，进行上鞋垫作业，再做清洁工作，检查及成品打包工作。（2）男女鞋、休闲鞋：去楦后，进行鞋跟打钉，再修内里，然后上鞋垫，其后做清洁，检验及成品打包工作。
三、整厂规划平面图（示意）：
A-办公室和样品室 B-物料仓库 C－裁断区 D－针车区 E-半成品区 F-底部准备区 G－楦头存放区 H－攀鞋准备区 I－成型准备区 J－成型生产部 K－成品仓库 L－电源室
四、男女运动鞋生产线
（一）单层
1－后跟定型机 2－气压式半自动中底打钉机 3－自动胶水烘干机 4－蒸汽皮面软化机 5－全自动油压前帮机 6－电动中帮机 7－后套烘干机 8－油压自动后帮机 9－自动急速定型加硫机 10－划线机 11－磨边线机 12－横式磨粗机 13－万能墙式压底机 14－自动急速冷冻定型机 15－油压爪式拔楦机 16－内线缝边、缝底机 17－上白胶机 18－压鞋垫机 19－烘线机 20－鞋面清洁机 21－纸盒成型机
（二）双层
1－后跟定型机 2－气压式半自动中底打钉机 3－自动胶水烘干机 4－蒸气皮面软化机 5－全自动油压前帮机 6－电动中帮机 7－后套烘干机 8－油压自动后帮机 9－自动急速定型加硫机 10－划线机 11－磨边线机 12－横式磨粗机 13－万能墙式压底机 14－自动急速冷冻定型机 15－油压爪式拔楦机 16－内线缝边、缝底机 17－上白胶机 18－压鞋垫机 19－烘线机 20－鞋面清洁机 21－纸盒成型机
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