工作总结

2026年产品部门试用期工作总结。

三个月试用期，手头压着三个项目：一个旧系统的维护收尾，两个新产品的开发启动。前两个月基本在“灭火”和“铺路”之间来回窜。

第一周就吃了闷亏

接手项目第一天，我把工艺标准和施工规范重新捋了一遍，整整三天，文档写得自认为比说明书还细。结果第一次内部验收，设备安装的接地电阻死活测不过。带着人查到晚上十点，最后发现是施工的老刘图省事，接地排上的螺丝只拧了半圈——规范上白纸黑字写着“扭矩不小于15N·m”，但没人去抽检这个动作。

那之后我改了个做法。技术交底不再只发邮件，每天早上开工前拿着扭矩扳手当场拧一遍给大家看。质量验收表里加了一栏“关键节点影像留存”，哪个螺栓是谁拧的、用的什么工具，照片里必须带水印时间戳。老刘一开始嫌麻烦，我连着三天蹲在他工位旁看他拧完四个螺栓才放他走。一周后再验收，所有数据一次过。老刘后来还跟我说：“你这招烦是烦，但确实管用。”

第二个月差点被一个温控模块搞崩溃

新产品做环境测试，温控模块在低温箱里频繁重启。团队里有人说是电源问题，有人咬定传感器漂移。我当时也有点急，差点直接让采购换一批电源模块。后来拦住自己，拉了一块白板，把故障现象、关联模块、可能原因按树状结构列出来。

我们用了最笨的办法：从供电输入端开始，逐级测电压，每测一级就在图纸上打勾。先换了传感器，没用；又补焊了电源插座，还是不行。折腾了大半天，测到第三级时发现，DC-DC转换器在零下十度时输出压降比规格书标称值高了15%。单独拆下来搁冰箱里复测，确认是该批次元件的低温特性不达标。

当时厂家不认，说他们的出厂报告没问题。我把两块故障板连同测试数据一块寄过去，让他们自己复现。第二天对方技术负责人打电话过来，承认钻头磨损导致过孔内壁镀层偏薄，低温下收缩后接触不良。答应补做一批，三天后新板子到货，问题彻底消失。

这件事之后，我开始每周抽两个小时，拿实际发生过的故障案例带着团队画故障树。不是让他们记答案，而是练这个拆解的思考习惯。有个新人叫小周，之前遇到接口协议适配的问题，能卡两天，问七八个问题。我带他过了两个下午，把一个现成的协议栈从头到尾走了一遍，边写代码边讲每一步的判断依据。第三周他自己独立完成了另一个模块的适配，只问了我三个问题，四个小时搞定。

第三个月被一台夹具折腾醒了

有个项目用到的工装夹具，前两个月平均每两周就要停机调整一次。每次都是等精度超差了再喊我去调，一调就是半天。我跟生产负责人商量，把夹具的日常点检项做成一张表——基准面平行度公差要求0.02mm以内，看板上规定超过0.015mm就要报修。谁当班谁在早上开机前测一遍，数值写在看板上。

第一周大家嫌烦，测出来的数据也是随手填的。我连着三天早上七点到车间，盯着操作工老周测。头两天他读数都凑整，我让他当着我的面重新测，把千分表的真实读数记下来。顺便把怎么读数、怎么判断趋势讲清楚。两周后，老周自己发现某把夹具的平行度连续三天都在往上限靠近，主动提前通知机修做了预防性维护。到现在，那台设备已经连续跑了六周没出过精度问题。

最头疼的还是文档同步

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有个项目的电气原理图改了三个版本，但只有最后一个人记得去更新总图。上周就因为图纸和实物对不上，多花了四个小时查线。后来我定了个死规矩：谁改图谁必须在图纸上签名字和日期，修改记录写在表头里，不准只在微信群里说一声。违反一次，当周的项目复盘会上自己解释。

外协加工也出过幺蛾子。前两周回来的PCB板，有两块过孔不通。厂家说是我们的设计问题，我把飞针测试报告摔他桌上，让他自己去查。第二天他们承认钻头磨损，答应补做。我现在要求每批板子必须附上飞针测试报告，我们按批次抽测10%，不合格整批退货。

下季度三个硬目标

把项目文档的版本管理彻底规范起来，不再出现图纸和实物对不上的情况。带着团队把常用故障模式整理成案例库，新人上手直接查。设备维护方面，把关键工装的预防性维护周期全部定出来，贴在机台上，谁当班谁签字。

三个月只是开了个头。产品这条路，就是靠一个个问题解决、一次次细节抠出来的。

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